qualifications du tissu non tissé et certifications faisant autorité au niveau international1

En raison de sa fonctionnalité dans la production de tissus pour les secteurs médicaux et du bien-être, l’entreprise a été incluse dans la liste des organisations « importantes » d’Italie. L'entreprise affirme qu'elle tire parti de son expérience en science des matériaux pour fabriquer des équipements de protection individuelle très recherchés pour le secteur de la santé dans le contexte de la pandémie internationale actuelle de COVID-19.

Pour Reifenhäperson, cependant, les convertisseurs fonctionnant manuellement ne restent qu'un succès partiel, car les portions produites de cette manière ne représentent qu'une petite quantité de la demande générale de vêtements de protection médicale. De même, l’entreprise note que si la population générale devait être équipée de masques, la demande se chiffrerait en milliards. Pour vraiment clarifier le problème, l'entreprise a déclaré que l'Allemagne et l'Europe devraient établir leurs propres sites de production industrielle avec des chaînes d'approvisionnement européennes fermées et une action politique décisive. L’objectif devrait être de produire en Europe des matériaux de protection de manière indépendante et compétitive, maintenant et à long terme.

Reifenhäconsumer Reicofil a récemment ouvert son installation de R&D pour la fabrication de matériaux non tissés pour masques faciaux et vêtements de protection médicale afin de soutenir la réponse au COVID-19. Cependant, la société affirme que l’utilisation de ce matériau est sous-performante, avec une conversion manuelle et à petite échelle du matériau en masques faciaux pour une utilisation finale. Le non-tissé filé-lié RKW est transformé à Gronau en un stratifié avec des matériaux soufflés par fusion qui répond aux exigences élevées en matière de matériaux filtrants pour les masques FFP-2. Il devrait capturer au moins quatre-vingt-quatorze pour cent des particules présentes dans l’air jusqu’à une taille de 0,6 micromètre. Le coronavirus COVID-19 est contenu dans des gouttelettes d’eau mesurant en moyenne environ 1 micromètre. Pour répondre à la demande toujours croissante de matériaux pour masques faciaux aux États-Unis, Berry a étendu sa plate-forme exclusive Meltex pour ajouter une capacité de fusion-soufflage à Waynesboro, en Virginie.

La ligne de fusion-soufflage Reicofil, d'une longueur de 1,6 m, est dotée d'une technologie de charge électrostatique pour les matériaux filtrants, un élément clé de la filtration des masques faciaux. L'usine apportera une capacité annuelle supplémentaire de 550 tonnes de matière N95 et 365 tonnes de matière N99, respectivement. La technologie des membranes hybrides de DuPont dépasse les limites des membranes semi-poreuses ou non tissées traditionnelles pour la filtration de l'air et des liquides. Fabriqués à l’aide d’un processus de filage exclusif, les matériaux de technologie hybride sont composés de fibres continues submicroniques. Le résultat final est une structure de feuille « semblable à une membrane » qui équilibre la respirabilité et l'efficacité de filtration excessive des particules.

Cette capacité est passée d'une ligne pilote à une ligne offrant une production commerciale complète. La ligne fabriquera des matériaux soufflés par fusion, qui pourront enfin être utilisés dans des masques faciaux de qualité chirurgicale ainsi que dans les respirateurs N95 et N99.

Cette capacité supplémentaire permettra de fabriquer environ 200 millions de masques par an, selon l'entreprise. Au cours des dernières semaines, Lenzing AG et Palmers Textil AG ont investi plusieurs millions d'euros dans une infrastructure de production moderne sur le site de Wiener Neudorf et ont obtenu les matières premières correspondantes pour la production de masques de protection. Dans un premier temps, l'entreprise produit des masques de protection dits bouche-nez et des masques de protection chirurgicaux de sophistication EN14683. Hygiene Austria LP GmbH prévoit d'augmenter ses capacités à plus de 25 millions de masques par mois au cours des prochaines semaines et d'élargir également cette activité géographiquement. Lorsque le non-tissé extrudé sort de la chaîne de production sous forme de rouleau, le tissu est soumis à une charge électrique via une thérapie au plasma aérien, également connue sous le nom de charge « corona ».